Til hovedinnhold
Norsk English

Dette avgjør om Norge blir Europas hoffleverandør av havvindunderstell

Det vi mennesker har reist av bærende konstruksjoner langt til havs så langt, er stort sett understell for oljeplattformer. De er laget etter prinsippet én-stykks design for hver sin unike installasjon, oftest etter spesifikke krav fra godt betalende kunder, skriver artikkelforfatteren. Her produksjon av plattformunderstell ved Kværner Verdal. Foto: Olav Olsen/Aftenposten/NTB
Det vi mennesker har reist av bærende konstruksjoner langt til havs så langt, er stort sett understell for oljeplattformer. De er laget etter prinsippet én-stykks design for hver sin unike installasjon, oftest etter spesifikke krav fra godt betalende kunder, skriver artikkelforfatteren. Her produksjon av plattformunderstell ved Kværner Verdal. Foto: Olav Olsen/Aftenposten/NTB
Beina som havvindnæringen bokstavelig talt skal stå på, åpner eventyrlige muligheter for norsk industri. Men uten et snarlig innovasjonsløft kan drømmen glippe. Stikkord: masseproduksjon.

Norge har i dag to havvindmøller i drift. Regjeringens ferske satsing på havvind betyr at vi innen 2040 skal reise ytterligere 1500 slike på norsk sokkel. Parallelt ønsker EU seg minst 20 000 tilsvarende installasjoner før 2050.

Selv om mange land legger listen enda høyere enn Norge, innebærer regjeringens plan en betydelig heving av ambisjonsnivået.

Samtidig er det et faktum at ingen i dag har teknologi som gir Europa kapasitet til å lage svære understell for en stor havvindnæring langt til havs. Et kappløp er nå i gang i EU for å bøte på dette. En industriell konkurranse Norge snarest bør kaste seg inn i.

Uten det er det tvilsomt om forspranget vårt fra offshore energiproduksjon og industriutvikling vil gi oss vår del av det industrielle havvindeventyret.

Kjempemulighet for norsk industri

Ennå vet vi ikke i hvilken grad understell for store vindmøller langt fra kysten vil være flytende eller bunnfaste, og om de vil bli bygd i stål eller betong.

Uansett er Norges og EUs havvindsatsing en kjempemulighet for norsk industri. For design, bygging, transport og installasjon av store havbaserte konstruksjoner er kompliserte disipliner som «olje-Norge» er god på.

"Understell for oljeplattformer er gigantiske teknologiske mesterverk (...) Masseproduksjon av slike har verken vært nødvendig eller sett på som mulig. "

Men med dagens produksjonsteknologi er det vanskelig å lage hundrevis av understell til vindparker langt til havs på noen få år.

Må fjerne flaskehalser

  • Om vi skulle lage alle understellene på regjeringens 2040-ønskeliste i stål med dagens teknologi, tilsier dagens norske produksjon av «plattformbein» at det ville ta fra 40 til 80 år å nå «2040-målet».

  • På Equinors Hywind Tampen, verdens største flytende vindpark, får alle elleve turbiner betongunderstell. Parken skal åpnes i år, og understellene er støpt i Norge. Men dagens produksjonsmetode er tidkrevende og dyr, blant annet grunnet store løfteoperasjoner. I tillegg trengs store dyp for både tilvirking og transport.

Til å komme forbi disse flaskehalsene trengs et kunnskaps- og innovasjonsløft som i økt grad automatiserer og effektiviserer produksjonsstedene for understell.

"Masseproduksjon må til om tusentalls av havvindmøller skal på plass, og det til en akseptabel pris."

Det vil si utviklingsprosjekter som videreutvikler ferdighetene offshore- og verftsindustrien vår har fra 50 års oljehistorie og den kunnskapen Norge alt har skaffet seg om havvind, deriblant gjennom Forskningsrådets senterordninger Nowitech og Northwind.

Uten det kan sjansen til å bli Europas hoffleverandør av havvindunderstell gå fra oss.

Masseproduksjon må til

Det vi mennesker har reist av bærende konstruksjoner langt til havs så langt, er stort sett understell for oljeplattformer. De er gigantiske teknologiske mesterverk som er tilpasset et ekstremt krevende miljø.

Masseproduksjon av slike har verken vært nødvendig eller sett på som mulig. 

Men masseproduksjon må til om tusentalls av havvindmøller skal på plass, og det til en akseptabel pris. I dag utgjør understellet opptil 30 prosent av kostnaden for havvindmøller. Så der ligger noen av de største mulighetene for kostnadsreduksjon.

I dag er både bunnfaste og flytende plattformunderstell, enten de er av stål eller betong, lagd etter prinsippet en-stykks design for hver sin unike installasjon. Oftest etter spesifikke krav fra godt betalende kunder. Store tilpasninger/endringer inngår gjerne i tilvirkningen. Samt mange manuelle operasjoner som flinke fagarbeidere står for.

Innovasjoner trengs på mange fagfelt

Det er krevende å gå herfra til automatisert masseproduksjon av for eksempel stålunderstell som veier 2000–5000 tonn. Til det trengs innovasjoner på mange fagfelt som:

  • Produksjonsteknologi, fremfor alt automatisert og robotisert maskinering, sveising, sammenstilling og overflatebehandling.

  • Material- og konstruksjonsteknologi, med spesiell vekt på sikkerhet, levetid og smart materialutnyttelse. 

  • Logistikk på verftet og for sammenstilling/installasjon offshore.

For betongunderstell trengs også utvikling innen:

  • Optimalisering av design og ny metodikk for effektiv støping og armering.

  • Nye betongresepter som forbedrer egenskaper, øker levetid og minsker CO2-avtrykk.

Uavhengig av materialer og produksjon trengs:

  • Nye effektive montasjeløsninger av komplette vindmøller på understell.

  • Nye metoder/arbeidsprosesser for utføring av komplekse operasjoner i krevende havmiljø.

  • Økt evne til å ta bærekrafthensyn, livsløpsvurderinger av verdikjeder, og se på ringvirkninger for samfunn og miljø.

  •    Les også: «Øykopier» kan gjøre sokkelen til Europas grønne muskel

Trenger insentiver og muligheter

Regjeringen vil at havvind skal «skape arbeidsplasser over hele landet» og utløse «enorme muligheter for eksport av norsk teknologi».

Skal dette skje, må industri-, forsknings- og utdanningsaktører få insentiver og muligheter til å utvikle og investere stort i  automatisert masseproduksjon av havvindunderstell.

Artikkelen ble første gang publisert i Dagens Næringsliv 2. juni 2022 og gjengis her med DNs tillatelse.