-Dette er et eksperiment fra vår side, forklarer forskningsleder Sigmund Kyrre Ås. I forbindelse med nye Ocean Space Centre vurderer vi å anskaffe en slik 3D-printer selv, slik at vi kan printe modeller i stedet for å bygge de opp manuelt.
Bytter ut PVC-skum og treverk
I dag lages modellene av PVC-skum og treverk. PVC-skum er et relativt mykt materiale som er lett å bearbeide, endre og tilpasse. På 3D-printede modeller er det ikke like lette endringsmuligheter ettersom de er laget av hard plast, men de er vesentlig billigere og raskere å produsere. Produksjonen foregår i to trinn; først blir plasten avsatt i flere lag for å danne geometrien til modellen. I neste trinn blir den ytre overflaten frest ned til riktig dimensjon og modellen får overflatefinish.
-Vi har håp om å kunne halvere produksjonstiden ved å printe en modell sammenlignet med dagens metode, noe som igjen gir en vesentlig reduksjon i antall arbeidstimer, forklarer Sigmund.
Vi blir mer konkurransedyktige
Dersom vi går over til å bruke slike modeller, kan vi bli mer konkurransedyktige. Målet er å produsere modeller med bedre nøyaktighet, samtidig som kostnader og produksjonstid blir redusert. Det kan da bli mer aktuelt å kjøre flere modeller per prosjekt, eller gjøre skrogendringer ved å printe over tidligere modeller. Effektivisering av modellproduksjon blir viktig for å utnytte kapasiteten i det nye sjøgangsbassenget og havlaboratoriet som er planlagt i Ocean Space Centre.
Den nye modellen vil snart bli instrumentert og testet i slepetanken, noe som vil gi nyttige erfaringer om hvordan slike modeller bør bygges opp. I tillegg vil vi være bedre rustet til å gi innspill til leverandøren slik at de kan skreddersy et system som fungerer godt for modellbygging. Vi skal kjøre slepetester av modellen med forskjellige overflatefinisher, og sammenligne med en identisk modell som er laget av PVC-skum og treverk.
