Ikke helt som andre stol-deler! Armlenet på bildet og tekstilet oppå er ett og samme stykke plast – og kan derfor resirkuleres.
– Vi har ikke sett noen lage slike komponenter før oss, sier Christian Lodgaard.
Stoff og stol i ett
Han er utviklingsdirektør i SB Seating (Scandinavian Business Seating), stol-konsernet som i Norge er mest kjent for varemerket HÅG – en mangeårig gjenganger på prisvinnerlistene til Norsk Designråd.
Stolt viser Lodgaard fram en fersk prøve-serie av armlener til arbeidsstoler. De er frukter av et fireårig utviklingssamarbeid med SINTEF og den norske bedriften Lycro, underleverandør av plastdeler til SB Seating.
Tilsynelatende har stol-delene trekk som er pålimt. Men dette er et sansebedrag.
|
| Utviklingsdirektør Christian Lodgaard i SB Seating (til høyre) spår at det trolig vil gå fra to til fire år før de unike armlenene vil dukke opp i konsernets produktsortiment. Her sammen med SINTEF-forsker Jens Kjær Jørgensen. Foto: SINTEF / Svein Tønseth |
Støpt mono-materiale
Armlenet er nemlig støpt oppå tekstilet.
Her er det ikke brukt en dråpe lim. Og hele komponenten er ett og samme materiale – tvers igjennom. Både den underliggende delen og tekstilet på toppen er lagd av plaststoffet polypropylen.
Av disse to grunnene går det ifølge SB Seating an å sende delene rett i kverna når stolen har endt sitt liv – og deretter lage nye plastdeler av det oppmalte materialet. I prosjektet har deltakerne gjort nettopp det.
Ifølge utviklingsdirektøren er det flust med stol-deler på markedet som ikke er resirkulerbare.
Brukeropplevelser og miljø
I fokus for utviklingssamarbeidet står "taktile opplevelser" – de fornemmelsene vi får når vi tar på et produkt. Prosjektet handler om å utvikle arbeidsstoler som skal gi brukerne gode opplevelser av dette slaget – uten at de må kjøpe full-polstrede stoler.
Arbeidet støttes av Forskningsrådet, og bakteppet er todelt. Lodgaard opplyser at SB Seating for det første har en miljøprofil som konsernet ikke vil gå på akkord med. For det andre ønsker kunder i økende grad at produkter skal gi gode brukeropplevelser med på kjøpet.
Grunnet utviklingen innenfor feltene forbrukerelektronikk og bilinteriør, er forbrukerne ifølge Lodgaard blitt opptatt av produkters taktile kvaliteter.
– Men mye av overflatekvaliteten disse bransjene har fått til, er skapt gjennom løsninger som vi i SB Seating ikke ville tatt i med tang av miljøhensyn.
|
| Tverrsnitt av overstøpt plastbasert tekstil. Varmen fra den underliggende, flytende plasten i støpeformen har fått de ytterste tekstilfibrene til å smelte. Dermed sitter tekstilet på plastdelen som støpt – bokstavelig talt. Foto: SINTEF / Joachim Seland Graff |
Bruker aldri lim
Lodgaard hevder at forbrukerelektronikk og bilinteriører ofte består av ulike materialer som er satt sammen på måter som gjør at de ikke lar seg skille fra hverandre igjen.
– Vi på vår side sørger alltid for at produktene våre kan resirkuleres, ved at de kan deles opp i rene materialfraksjoner. Vi bruker aldri lim!
Produksjonsteknikken som er brukt i samarbeidsprosjektet med SINTEF og Lycro, kalles "overstøping av tekstiler". Lodgaard ser for seg at den kan bli anvendt på flere stol-deler enn armlener.
Rygger og sitteflater
I test-sammenheng har prosjektdeltakerne brukt teknikken til å bekle baksiden av stolrygger, og til prøveproduksjon av sitteflater.
Sistnevnte anvendelse er ifølge Lodgaard aktuell for arbeidsstoler beregnet på kortere tids sitting, der komfortkravet ikke er like høyt som når vi sitter i timevis.
Han forklarer at det finnes mange sitteanvendelser som ikke krever polstring:
– Men også i slike tilfeller ønsker brukerne gjerne noe ekstra – litt mer for øyet, noe lunt å sette seg på, noe som gir bedre akustikk i rommet og som ser bedre ut over tid, fordi tekstiloverflater er mer ripefaste enn rene plastoverflater. Prosjektet viser at vi kan tilfredsstille alle disse behovene, uten å gå på akkord med kravet om at stol-delene skal være resirkulerbare.
– Bredt nedslagsfelt
– Kan slike armlener komme også på stoler som har polstring i sete og rygg?
|
| De er fornøyd med resultatet av samarbeidet, utviklingsdirektør Christian Lodgaard i Scandinavian Business Seating (til venstre) og forsker Terje Tofteberg ved SINTEF Materialer og kjemi. Foto: SINTEF / Svein Tønseth |
– Absolutt. Vi ser et bredt nedslagsfelt for dette, i et mellomsjikt der kunden ønsker seg gode taktile opplevelser, men ikke er villig til å betale for en full-polstret versjon.
– Når ser du for deg at dere har stoler med de nye komponentene på markedet?
– Om to til fire år. Vi bruker i regelen tre år på å utviklet et produkt fra scratch til vi har det på markedet
Overførbart til andre næringer
Ved SINTEF Materialer og kjemi har forskerne Terje Tofteberg og Jens Kjær Jørgensen delt på prosjektlederjobben.
Tofteberg forklarer at de teknologiske utfordringene i stor grad har dreid seg om å hindre at overstøpingen skal krølle tekstilet.
– Her handler det om store maskindeler som beveger seg i høy hastighet. Og plastsmelten kommer inn med høyt trykk. Det er ingen triviell utfordring å designe støpeformer og maskinbevegelser slik at tekstilet blir liggende pent på plastoverflata. For vår del har prosjektet derfor dreid seg mye om å utvikle egnede verktøy for sprøytestøping.
– Har dere som forskere fått med viten fra prosjektet som kan komme andre bransjer til gode?
Jørgensen: – Teknikken bør være høyinteressant for produksjon av bilinteriører. Men også produksjon av klær kan være et bruksområde. Det er fullt mulig å se for seg både glidelåser og knapper festet til tekstiler på denne måten.
Av Svein Tønseth
|
| Prøveproduksjon som skal gi tekstiloverflate til baksida av et tenkt ryggstykke til en arbeidsstol. Pernille Stoltze, tekstil-designer hos SB Seating, fester et polypropylen-tekstil i en tusen tonns sprøytestøpe-maskin og gjør klart til overstøping. Foto: SINTEF / Terje Tofteberg |
