De siste årene, har flere nye lufttunneler blitt bygd i Norge for fryseformål, delvis pga. økende produksjon av oppdrettslaks og fangst av makrell og sild for humant konsum. Frysing er en gammel konserverings teknologi som har vist å bevare kvaliteten på disse fete fisketypene veldig godt, forutsatt tilfredsstillende innfrysingshastighet og stabil og lav lagringstemperatur.
 
Til tross for det faktum at fryseanlegget er det dyreste utstyret på et foredlingsanlegg, er dimensjoneringen ofte basert på veldig forenklede metoder. Mest vanlig er en kvasi-stasjonært tilnærming, basert på tommelfingerregler som omfatter fem ulike parametre:

• Daglig produksjonskvantum [kg/24 timer]
• Samlet vanninnhold i produktet
• Innfrysingstid på lignende produkt basert på tidligere erfaringer
• Gjennomsnittlig temperaturøkning på lufta over produktene
• Gjennomsnittlig temperaturforskjell mellom lufta og  fordamper

Disse metodene holder ikke mål, med tanke på den komplekse produktgeometrien og den tidsvarierende tilvirkningen.

Målene for vårt arbeid er å dokumentere potensialet av avanserte design utnyttet av økende datamaskinkapasitet og moderne programmer. Samtidig, nyttiggjøre den voksende grunnkunnskapen som dekker det termodynamiske området for ulike næringsmidler og varmeoverføringstall basert på erfaringer fra industriell virksomhet.

Hovedfokusen i dag er å forbedre kontrollen på produkttemperaturen, bruk av lavere temperaturer og energieffektivitet. Det største problemet industrien har, er beregninger og målinger av ikke-stasjonære varmeoverganger og effekt ved pakking. Man søker å redusere  massetap ved frysing og øke produksjonsflyten. Forskning på disse områdene, sammen med energibruk og energigjenbruk, er viktige arbeidsfelt. 

Beregnet tvungen, isoterm, viskøs, 2-D luftstrømning i frysetunnel.